La receta de arranque de la sopladora, capturada en una foto

El problema

El documento más valioso del turno es el que peor se conserva.

La hoja de ajuste es el documento más valioso que genera una planta de PET en un turno, y el que peor se conserva. Vive en un archivador junto a la sopladora o en una carpeta del despacho de producción, escrita a mano, con tachones y notas al margen que solo entiende quien las escribió. El costo no se ve en la contabilidad, se ve en el reloj. Cada vez que vuelve a entrar una referencia, el técnico vuelve a tantear el punto: perfil de horno, presiones, retardo. Mientras tanto, todo lo que sale de la máquina va a molienda. Se paga dos veces —y tres, y cuatro— por el mismo aprendizaje. Hay un segundo costo, más lento y más caro: el conocimiento no se capitaliza. En un grupo con varias plantas y con aperturas nuevas, lo que no está escrito no se puede replicar. El arranque de una instalación nueva empieza desde cero porque la experiencia de la planta madura nunca salió del papel.

• La hoja de ajuste acaba siendo la receta real del lote: no la teórica del sistema, sino la que funcionó ese día con esa resina y ese porcentaje de reciclado.
• Vive en un archivador junto a la sopladora o en una carpeta del despacho, escrita a mano, con tachones y notas al margen que solo entiende quien las escribió.
• El coste no se ve en la contabilidad, se ve en el reloj: cada vez que vuelve a entrar una referencia, el técnico vuelve a tantear perfil de horno, presiones y retardo.
• Y mientras tanto todo lo que sale de la máquina va a molienda. Se paga dos veces, y tres, y cuatro.

Cómo encaja con el sistema IRIS

Connect en modo foto — el técnico sigue escribiendo en papel.

Connect, modo "foto a lo analógico". El técnico hace una foto a su hoja con el móvil o la tableta industrial al arrancar. No cambia nada de su rutina: sigue escribiendo en papel. Flujo paso a paso:

La receta queda atada al molde, al lote de resina y al porcentaje de reciclado de ese día. Esa atadura es lo que convierte un papel en un punto de partida: la próxima vez que entre la referencia con esa mezcla, el arranque no empieza de cero.

• Captura. Foto de la hoja de ajuste y, opcionalmente, de la primera preforma y la primera botella del lote.
• Extracción. Un modelo de lenguaje anclado reconoce la estructura del documento y extrae los campos: molde, cavidades activas, perfil de horno, presiones de presoplado y soplado, retardo de estirado, peso objetivo, lote de resina, porcentaje de reciclado e incidencias manuscritas al margen.
• Verificación humana temprana. El resumen aparece en la tableta de línea. El técnico confirma con dos toques o corrige antes de que el dato entre. Nada cruza al sistema central sin firma humana.
• Memoria central. La receta queda atada al molde, al lote de resina y al porcentaje de reciclado de ese día, y se cruza con las condiciones de secado y con los ensayos de laboratorio del mismo lote.
• Reutilización. La siguiente vez que entre ese formato, el sistema propone la receta que ya funcionó con una resina equivalente.

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Antes y después

El arranque en papel frente al arranque capturado

Aspecto	Hoy, en papel	Con iLEAN Connect
Latencia del dato	4-8 h, o no se digitaliza nunca	Segundo cero
Punto de partida del arranque	Tanteo desde cero	La receta que ya funcionó
Dónde vive el conocimiento	En quien esté de turno	En un histórico consultable
Atado a la resina y al reciclado	No	Sí, molde a molde y lote a lote
Kilos de la cola de arranque	A molienda, cada vez	Se acortan con cada repetición
Rutina del técnico	—	Sin cambios: una foto

- Latencia del dato: de 4-8 horas —o de no digitalizarse nunca— al segundo cero. - Punto de arranque: de tanteo desde cero a partir de la receta que ya funcionó. - Conocimiento: de "el punto lo sabe quien esté de turno" a histórico consultable por molde y por tipo de resina. - Réplica a planta nueva: de tradición oral a plantilla documentada.

Estimación de impacto

Estimación de impacto — a validar con vuestros números.

El siguiente bloque es una estimación a validar con los datos concretos de tu planta. Lo planteamos para que el comité tenga un orden de magnitud; lo refinamos en el diagnóstico.

• Payback estimado 4-9 meses, en función del número de cambios de referencia al mes.
• Acortamiento de la cola de arranque: kilos de resina que dejan de ir a molienda.
• Reducción de la dependencia de la persona concreta que sabe encontrar el punto.
• De 4-8 horas de latencia —o de no digitalizarse nunca— al segundo cero.

Payback estimado 4-9 meses, en función del número de cambios de referencia al mes. El retorno llega por dos vías: acortamiento de la cola de arranque (kilos que dejan de ir a molienda) y reducción de la dependencia de la persona concreta que esté en el turno. *Estimación a validar* con los datos reales de cambio de la planta.

Y la duda razonable del responsable de producción

«¿Y si lee mal una presión o un perfil de horno?» — leer campos de un documento de estructura conocida es tarea anclada, donde los mejores modelos bajan del 1,5% de error [1]. Y hay una segunda red: el resumen aparece en la tableta de línea y el técnico confirma con dos toques o corrige antes de que el dato entre. Nada cruza sin firma.

^[1] Paper OpenAI «Why Language Models Hallucinate», 2025 — sobre fiabilidad de la IA en tareas ancladas.