El ojo que nunca se cansa en tu línea de soldadura

El problema

Entre muestra y muestra pasan cientos de tubos que nadie ha mirado.

el control 100% visual humano es imposible a cadencia real de línea. La inspección por muestreo deja huecos entre muestras.

• A la cadencia de una línea de tubo automotriz, el ojo humano se cansa y deja pasar poros, desalineación del cordón o rebaba de corte fuera de tolerancia.
• El control visual del cien por cien es imposible a velocidad real, así que se inspecciona por muestreo, entre un 1 y un 5% de las piezas. Todo lo que pasa entre dos muestras sale sin que nadie lo haya mirado.
• Las corrientes inducidas detectan discontinuidades en la soldadura, pero no ven la forma del cordón ni el acabado del corte.
• Cuando un defecto aparece en una muestra, la contención alcanza todo lo producido desde la muestra anterior, y el defecto que no cae en ninguna muestra llega al OEM, a veces montado ya en una columna de dirección.

Cómo encaja con el sistema IRIS

Edge — visión CNN local sobre la línea, sin enviar ninguna imagen a la nube.

Edge — visión CNN local, sin enviar imagen a la nube. Modelo entrenado con ejemplos del cordón/corte concretos del programa.

El modelo no es genérico: se entrena con ejemplos del cordón y del corte de vuestros programas concretos. Por eso distingue un sobreespesor admisible de uno que el OEM rechaza, y por eso la inspección del cien por cien no se convierte en una fábrica de falsos rechazos. En tubo para dirección o amortiguador, donde el cordón es una característica de seguridad, esa diferencia es la que decide si el OEM os mantiene el programa.

Ver la arquitectura IRIS completa →

Antes y después

El muestreo del cordón de hoy frente a la inspección Edge

Aspecto	Hoy	Con iLEAN Edge
Tubos inspeccionados	1-5% por muestreo	100%
Poro superficial en el cordón	Visto si cae en la muestra	Detectado pieza a pieza
Rebaba del corte a medida	Se descubre en el cliente	Expulsada antes del siguiente proceso
Tubos retenidos tras un defecto	Todo lo producido desde la muestra anterior	Solo el tubo defectuoso
Imagen del tubo rechazado	No existe	Guardada con lote y programa
Relación con corrientes inducidas	Dos controles que no se hablan	Forma y continuidad cruzadas

muestreo del 1-5% → control del 100% de piezas. Contenciones de lote por defecto no detectado → reducción drástica.

Estimación de impacto

Estimación de impacto — a validar con vuestros números.

El siguiente bloque es una estimación a validar con los datos concretos de tu planta. Lo planteamos para que el comité tenga un orden de magnitud; lo refinamos en el diagnóstico.

• Payback estimado 5-12 meses, según vuestro ratio de rechazo actual.
• Del muestreo del 1-5% al control del 100% de los tubos.
• Reducción drástica de contenciones de lote por defecto no detectado, que hoy obligan a reinspeccionar todo lo producido desde la última muestra buena.
• Y menos reclamaciones de OEM por cordón o corte, que son las que más pesan en la calificación del proveedor. Cada tubo expulsado queda además con su imagen, lo que acelera el análisis del defecto en origen.

payback estimado 5-12 meses según ratio de rechazo actual, reducción de contenciones y reclamaciones de OEM. *Estimación a validar*.

Y la duda razonable del responsable de producción

«¿Y si expulsa tubos buenos y me hunde la productividad?» — el falso rechazo es el riesgo real de cualquier visión, y por eso el criterio lo fijáis vosotros con ejemplos buenos y malos de vuestros programas, con la iluminación de esa estación. Clasificar un cordón contra ese catálogo acotado es tarea anclada, donde los mejores modelos bajan del 1,5% de error [1]; los casos dudosos no se expulsan a ciegas, se apartan para que decida una persona.

^[1] Paper OpenAI «Why Language Models Hallucinate», 2025 — sobre fiabilidad de la IA en tareas ancladas.