El lote viaja solo desde la orden hasta el saco
La codificadora que imprime lote y fecha en cada saco de 50 lb y en cada big bag es relativamente moderna y tiene API. La ensacadora-pesadora también. Pero ambas están aisladas del ERP: en cada cambio de producto alguien teclea el nuevo lote y la nueva referencia en el panel, a mano, en planta, con guantes. Con iLEAN quedan cosidas al ERP y lote, fecha, producto, peso objetivo y marcado especial viajan automáticamente desde la orden activa.
El problema
La codificadora es la última pieza física antes del cliente. Cualquier error de lote, fecha o marcado ahí se convierte en un problema de trazabilidad aguas abajo. Y sin embargo el método estándar sigue siendo teclear en el panel, porque "integrarla bien lleva tiempo y hay que parar la línea".
En una planta diseñada con pocos equipos y muchas calidades distintas, ese tecleo se repite muchas veces al día. La probabilidad de error no es una hipótesis: es una función de la frecuencia.
Un dígito mal puesto y media producción sale con lote erróneo. En un producto que va a granel a plantas embotelladoras y panificadoras, un lote erróneo no es una etiqueta fea: es una trazabilidad rota que obliga a ampliar el alcance de cualquier retirada mucho más allá de lo necesario.
Cómo lo resuelve iLEAN
Connect cose dos sistemas modernos vía API, sin sustituir ninguno:
- Cuando el ERP marca el arranque de la orden, publica automáticamente producto, lote, fecha y marcado especial a la codificadora.
- Publica en paralelo el peso objetivo y las tolerancias a la ensacadora-pesadora.
- El cambio de producto pasa de ser una secuencia de tecleos en dos paneles distintos a ser un toque en el ERP.
- No se introduce middleware nuevo que mantener: se usan las interfaces que las máquinas ya traen de fábrica y que hoy están sin utilizar.
Antes y después, medible
de errores de tecleo recurrentes en el panel, algunos detectados por el cliente, a cero error de origen humano en el marcado. De doble configuración manual en cada cambio, a configuración única y propagada.
Retorno estimado
payback estimado de 3 a 6 meses, con reducción drástica del riesgo de trazabilidad rota por marcado erróneo. Es además el prerrequisito técnico del anillo 2 del sistema completo (caso 12). Estimación a validar tras confirmar que los modelos instalados exponen API.
Lo que se pregunta sobre este caso
¿Por qué no basta con lo que ya hay en planta?
La codificadora es la última pieza física antes del cliente. Cualquier error de lote, fecha o marcado ahí se convierte en un problema de trazabilidad aguas abajo. Y sin embargo el método estándar sigue siendo teclear en el panel, porque "integrarla bien lleva tiempo y hay que parar la línea".
¿Cómo funciona exactamente?
Cuando el ERP marca el arranque de la orden, publica automáticamente producto, lote, fecha y marcado especial a la codificadora. Publica en paralelo el peso objetivo y las tolerancias a la ensacadora-pesadora. El cambio de producto pasa de ser una secuencia de tecleos en dos paneles distintos a ser un toque en el ERP. No se introduce middleware nuevo que mantener: se usan las interfaces que las máquinas ya traen de fábrica y que hoy están sin utilizar.
¿Qué cambia de forma medible?
de errores de tecleo recurrentes en el panel, algunos detectados por el cliente, a cero error de origen humano en el marcado. De doble configuración manual en cada cambio, a configuración única y propagada.
¿En cuánto tiempo se paga?
payback estimado de 3 a 6 meses, con reducción drástica del riesgo de trazabilidad rota por marcado erróneo. Es además el prerrequisito técnico del anillo 2 del sistema completo (caso 12). *Estimación a validar* tras confirmar que los modelos instalados exponen API.
¿Por qué no basta con lo que ya hay en planta (II)?
Un dígito mal puesto y media producción sale con lote erróneo. En un producto que va a granel a plantas embotelladoras y panificadoras, un lote erróneo no es una etiqueta fea: es una trazabilidad rota que obliga a ampliar el alcance de cualquier retirada mucho más allá de lo necesario.
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