Mezcla de masterbatch de color en plástico — el color del lote es el del patrón, sin depender del ojo del operario.

El problema

Un 0,5% de dosificación o un saco equivocado — y el lote entero sale de otro color.

En inyección, extrusión o soplado, el color final depende de una cadena que casi nunca está controlada de punta a punta: saco correcto, porcentaje correcto, molido controlado, dispersión correcta. En planta:

1. El masterbatch equivocado — referencias que solo difieren en un dígito, sacos casi idénticos en la misma estantería. El error no se ve al cargar la tolva; se ve en la pieza.
2. El porcentaje real no es el de la receta — un dosificador descalibrado o una tolva mal cargada convierten el 2% nominal en un 1,6% real. Nadie lo registra.
3. El molido cambia la base — el regrind ya lleva color, y su proporción varía de turno a turno. En la receta figura un número; en la máquina pasa otro.
4. La aprobación es a ojo contra una pieza patrón — que amarillea con los meses, bajo la luz del puesto, con un observador distinto en cada turno.

El responsable de calidad lo sabe; el jefe de turno lo sabe. El sistema clásico funciona el 99% de las veces. Ese 1% es el pedido completo que el cliente rechaza porque no casa con las piezas del pedido anterior — y ese material ya no vuelve a ser virgen: como mucho, molido.

Cómo encaja con el sistema IRIS

iLEAN no toca la receta — verifica que lo que entra en máquina es lo que la receta dice.

El control de color en transformación no falla por falta de receta, falla porque nadie verifica la cadena completa: identidad del masterbatch, porcentaje real, molido y resultado medido. iLEAN actúa como la masilla que rellena el hueco entre el almacén, el dosificador, el espectrofotómetro y el ERP, sin obligarte a cambiar nada.

Edge verifica que el masterbatch es el de la receta. Connect captura el porcentaje real del dosificador. El agente mide las primeras piezas contra el patrón digital y retiene el lote si el ΔE no entra. La persona firma — nunca al revés.

Las piezas iLEAN aplicadas a la mezcla de masterbatch:

• Edge — terminal a pie de máquina. Antes de cargar, el operario escanea la etiqueta del saco y Edge la cruza con la receta de la orden de fabricación: si no coincide, avisa en el segundo cero. El porcentaje de molido se declara por voz, manos libres. Funciona sin red. Si la planta pierde conexión, sigue capturando.
• Connect — captura del dosificador gravimétrico o volumétrico el porcentaje realmente dosificado, en continuo. Y en el arranque, captura la lectura del espectrofotómetro (X-Rite, Konica Minolta) sobre las primeras piezas o placas, por Bluetooth o USB. Si el equipo solo muestra el valor en pantalla, la foto basta: Connect lo lee.
• Agente Color — cruza identidad del masterbatch + porcentaje real + molido declarado + ΔE de las primeras piezas contra el patrón digital. Si algo no cuadra, avisa y retiene la liberación de la orden hasta que el ajuste entre en tolerancia o el responsable de calidad valide. La persona firma — el lote no se libera solo.

Ver la arquitectura IRIS completa →

Antes y después

Receta + ojo del operario vs. mezcla verificada y medida con iLEAN

Aspecto	Receta + pieza patrón a ojo	Con iLEAN (cadena verificada de saco a pieza)
Identidad del masterbatch	Se confía en el saco cargado	Verificada contra la receta antes de cargar
Porcentaje de dosificación	El de la receta, se supone	El real del dosificador, capturado en continuo
Referencia de color	Pieza patrón que envejece	Valores L*a*b* maestros digitales por referencia
Aprobación de arranque	Ojo del operario en el puesto	ΔE de primeras piezas contra tolerancia pactada
Lote fuera de color	Lo detecta QC final o el cliente	Retenido en el arranque, con material aún recuperable
Registro por lote	Parte de máquina	Masterbatch, % real, molido y ΔE atados al lote

Estimación de impacto

Estimación de impacto para tu planta — a validar con tus números.

El siguiente bloque es una estimación a validar con los datos concretos de tu planta. Lo planteamos para que el comité tenga un orden de magnitud; lo refinamos en el diagnóstico.

• Transformador de plástico (inyección, extrusión, soplado) que colorea con masterbatch, con dosificadores gravimétricos o volumétricos en máquina y colores de marca exigentes.
• Piloto sobre una máquina crítica (escaneo de saco + captura del dosificador + espectrofotómetro en arranque). Primer valor esperable en pocas semanas.
• Payback orientativo entre 4 y 9 meses, según lotes/mes, coste medio de un lote rechazado por color y scrap de arranque actual.
• Palancas duras: reducción ≥ 30% de rechazos por color; arranques más cortos con el ΔE medido en las primeras piezas; dossier de color por lote para el cliente de automoción o gran consumo.

Y la duda razonable del responsable de calidad

«¿Y si el sistema cruza mal un saco o una lectura?» — los falsos positivos existen y por eso el sistema no decide solo. La alucinación es un problema de la generación libre, no de las tareas ancladas. En tareas donde la IA se limita a cruzar una etiqueta escaneada con una receta, o un ΔE con una tolerancia pactada, los mejores modelos bajaron el error por debajo del 1,5% ^[1]. Y aun así, lo crítico no se decide solo: iLEAN avisa y el operario o el responsable de calidad firman. Los tres anillos de seguridad están ahí precisamente para esto.

^[1] Paper OpenAI «Why Language Models Hallucinate», 2025 — sobre fiabilidad de la IA en tareas ancladas.