Control del reciclaje de baterías de litio con IA — una celda dañada que entra a trituración con carga es la pesadilla de la planta; clasificarla a ojo es jugársela.

El problema

Decenas de modelos, estados desconocidos — y la clasificación se hace a mano en el muelle.

El responsable de la planta de reciclaje lo describe igual en todas partes: cada camión trae packs de decenas de modelos distintos, mezclados, sin historial. Unos vienen de siniestros, otros de fin de vida, otros de garantías. Algunos hinchados, algunos con corrosión, casi todos con carga residual desconocida. Y la primera decisión — qué es este pack y qué se hace con él — la toma un operario mirando, con la etiqueta medio borrada y la experiencia que tenga ese turno.

Tres cosas pasan a la vez en una planta de reciclaje real y las tres cuelgan del mismo cuello de botella:

1. La identificación a la entrada es manual — cada modelo de pack tiene su ficha de desmontaje, su química, su riesgo. Confundir el modelo es empezar mal todo lo que viene después, y con decenas de referencias y rotación de personal, se confunde.
2. El riesgo térmico real no se ve desde fuera — una celda dañada con carga que entra a desmontaje o trituración es el escenario que quita el sueño a la instalación. La inspección visual por muestreo y la medición apuntada en una hoja aparte no lo cierran.
3. La trazabilidad por pack se documenta a mano — el pasaporte de baterías de la UE exige expediente por pack, y hoy ese expediente se reconstruye con fotos sueltas, hojas de medición y memoria del turno. Cada auditoría medioambiental es una semana de arqueología.

El resultado es siempre el mismo: la recepción marca el ritmo de toda la planta, el criterio de seguridad cambia de un turno a otro, y el susto — el pack que no debía pasar y pasó — se gestiona a posteriori. El conocimiento que evita el incidente vive en la cabeza del operario veterano del muelle; el día que rota o se va, se va con él.

Cómo encaja con el sistema IRIS

iLEAN no sustituye tu proceso de recepción — le pone ojos, medición y criterio único.

El problema del reciclaje de baterías no es de voluntad: la planta sabe qué debería comprobarse en cada pack. El problema es hacerlo al 100%, a ritmo de camión, con el mismo criterio en todos los turnos y dejando expediente de cada decisión. iLEAN actúa como la masilla que une la cámara de recepción, la medición eléctrica, la regla de seguridad y el expediente regulatorio, sin pedirte que cambies el layout ni el proceso de desmontaje.

Edge identifica el modelo y el daño visible de cada pack en recepción. Connect cose la tensión medida a su identificador. JIDOKA AI desvía a cuarentena lo que no cumple. Agents mantienen el expediente. La persona decide qué se reincorpora.

Las cuatro piezas iLEAN aplicadas al control del reciclaje:

• Edge — visión en local sobre las cámaras de la zona de recepción. Identifica el modelo de pack (geometría, conectores, etiquetado visible) y los signos visibles de daño — hinchazón, corrosión, deformación, restos de electrolito — en el 100% de las entradas, no por muestreo. Funciona en local: si la planta se queda sin red, Edge sigue clasificando y registrando. Lo crítico no depende del WiFi.
• Connect — captura la medición de tensión y estado de cada pack desde el equipo de medida y la cose a su identificador, sin hojas intermedias ni transcripciones. El estado eléctrico deja de vivir en un papel aparte y pasa a formar parte del criterio de ruta del pack.
• JIDOKA AI — aplica el criterio de seguridad de la planta de forma automática: el pack que no cumple las condiciones para el proceso siguiente (carga residual sobre umbral, daño crítico visible, modelo sin ficha validada) se desvía a cuarentena en el momento, sin depender del criterio del turno. Regla fail-safe: en caso de duda, cuarentena. La reincorporación la firma una persona.
• Agents — mantienen el expediente por pack para el pasaporte de baterías de la UE y las auditorías medioambientales: identificación, estado a la entrada con imágenes, mediciones, decisión de ruta y destino. El dossier se genera como subproducto del proceso, no como trabajo administrativo posterior.

Ver la arquitectura IRIS completa →

Antes y después

Recepción manual clásica vs. recepción con iLEAN

Aspecto	Clasificación manual + hojas de registro	Con iLEAN Edge + Connect + JIDOKA AI + Agents
Identificación del modelo de pack	A ojo, según experiencia del turno	Visión Edge al 100%, cruzada con la ficha de desmontaje
Detección de daño visible	Inspección por muestreo, criterio variable	Hinchazón, corrosión y deformación detectadas en cada pack
Medición de tensión y estado	Apuntada en hoja aparte, sin coser al pack	Connect la cose al identificador del pack
Desvío a cuarentena	Criterio de cada operario, a posteriori	JIDOKA AI, criterio único y automático, fail-safe
Expediente para el pasaporte de baterías UE	Reconstruido a mano para cada auditoría	Agents, expediente automático por pack
Capacidad de recepción por turno	Limitada por la clasificación manual	El cuello de botella de entrada se abre

Estimación de impacto

Estimación de impacto para tu planta — a validar con tus números.

El siguiente bloque es una estimación a validar con los datos concretos de tu planta. Lo planteamos para que el comité tenga un orden de magnitud; lo refinamos en el diagnóstico.

• Planta de reciclaje de baterías de litio con recepción manual, decenas de modelos de pack distintos, estados de entrada desconocidos y expediente regulatorio documentado a mano.
• Piloto Edge visión en la zona de recepción + Connect sobre el equipo de medida + JIDOKA AI con los criterios de seguridad de la planta. Primer valor esperable en pocas semanas: la identificación al 100% y los primeros desvíos automáticos a cuarentena llegan antes de que el sistema afine con el histórico.
• Incidentes térmicos por clasificación errónea drásticamente reducidos cuando el 100% de los packs pasa por visión más medición antes del proceso siguiente — estimación a validar con tu histórico de incidentes y casi-incidentes.
• Capacidad de recepción por turno aumentada: la clasificación deja de ser el cuello de botella de la entrada — estimación a validar con tus tiempos actuales por pack.
• Payback orientativo entre 5 y 12 meses — estimación a validar. Las palancas duras: el incidente térmico que no ocurre, los packs de más que entran por turno y las horas de documentación regulatoria que desaparecen.
• Beneficio recurrente que no entra en el ROI pero pesa: el expediente por pack queda como capacidad permanente de la planta de cara al pasaporte de baterías de la UE, no como esfuerzo heroico antes de cada auditoría.

Y la duda razonable del responsable de la instalación

«¿Y si la IA clasifica mal un pack dañado y lo deja pasar a trituración?» — el diseño es justo el contrario: JIDOKA AI es fail-safe, en caso de duda desvía a cuarentena, nunca al flujo estándar. La alucinación es un problema de la generación libre, no de las tareas ancladas: en tareas donde la IA clasifica sobre imagen y medición reales contra criterios definidos, los mejores modelos bajaron el error por debajo del 1,5%^[1]. Y aun así, lo crítico va a los anillos de seguridad — el sistema desvía solo hacia el lado seguro, y la reincorporación de un pack desde cuarentena al proceso la firma una persona. Nunca al revés.

^[1] Paper OpenAI «Why Language Models Hallucinate», 2025 — sobre fiabilidad de la IA en tareas ancladas.