Control de fabricación del cargador de a bordo (OBC) con IA — el apriete fuera de par no falla en el EOL; falla a los meses, en campo.

El problema

El defecto de montaje que el EOL no ve — y que aparece a los meses, en el vehículo.

El OBC es de los módulos más ingratos de fabricar en electrificación: mezcla potencia (busbars con pares de apriete críticos), electrónica de alta tensión y disipación térmica (pasta térmica o gap filler cuya dosificación deja de verse en cuanto la tapa se cierra). El test de fin de línea comprueba que la unidad carga y aísla — hoy. No comprueba que dentro de ocho meses, tras miles de ciclos térmicos, siga haciéndolo.

Tres cosas pasan a la vez en una línea de OBC real y casi ninguna planta las tiene resueltas juntas:

1. El apriete fuera de par no falla en el EOL — un busbar con par bajo hace buen contacto en el test y se afloja con los ciclos térmicos en campo: resistencia de contacto, calentamiento, fallo. La atornilladora registra la curva, pero nadie la cose al serial de la unidad.
2. La dosificación térmica no se ve una vez cerrado — un cordón de pasta térmica discontinuo o desplazado deja un módulo de potencia mal refrigerado. La unidad pasa el EOL en frío y degrada en campo. El muestreo destructivo llega tarde y a pocas unidades.
3. La trazabilidad de componentes se hace a mano — el serial de los módulos de potencia y del transformador se exige por contrato, y en muchas líneas alguien lo transcribe o lo escanea a una hoja. Cuando llega la incidencia de campo, reconstruir qué unidades montan qué lote lleva semanas.

El resultado es siempre el mismo: la unidad sale de planta con el EOL en verde, el fallo aparece a los meses en el vehículo, y la planta descubre entonces que no puede demostrar qué par llevó aquel tornillo ni acotar cuántas unidades más comparten el problema. El coste no es el módulo devuelto — es la campaña que no se puede acotar.

Cómo encaja con el sistema IRIS

iLEAN no sustituye tus atornilladoras ni tu EOL — los cose al serial.

El problema del OBC no es falta de equipos: las atornilladoras electrónicas ya registran par y ángulo, el EOL ya da resultados, los componentes ya llevan serial. El problema es que cada dato vive en su isla y nadie los junta por unidad. iLEAN actúa como la masilla que une atornilladoras, visión, test EOL y seriales de componentes en un único expediente por OBC, sin pedirte que cambies ningún equipo de la línea.

Connect integra lo que ya existe. Edge verifica al 100% lo que deja de verse al cerrar. JIDOKA AI retiene la unidad si algo no cuadra. Agents mantienen la genealogía para responder en horas. La persona decide.

Las piezas iLEAN aplicadas al control de fabricación del OBC:

• Connect — integra las atornilladoras electrónicas (par y ángulo de cada tornillo crítico, cosidos al serial de la unidad), el test EOL existente y los lectores de serial de módulos de potencia y transformador. La trazabilidad que hoy se transcribe a mano pasa a construirse sola, unidad a unidad, sin cambiar los equipos.
• Edge — terminal local con visión que verifica, antes del cierre, la dosificación de pasta térmica o gap filler (continuidad, anchura, posición) y la presencia y orientación de los componentes, en el 100% de las unidades. Funciona en local: si la planta se queda sin red, Edge sigue inspeccionando, registrando y reteniendo. Lo crítico no depende del WiFi.
• JIDOKA AI — si un par queda fuera de banda, la visión marca dosificación irregular o un serial no coincide, la unidad se retiene antes de avanzar al cierre. El aviso llega al responsable con la evidencia; la persona decide reprocesar, desviar o liberar. El sistema nunca libera solo una unidad retenida.
• Agents — mantienen la genealogía completa de cada serial (componentes, curvas de apriete, imagen de dosificación, resultado EOL, turno, línea) y responden a la pregunta crítica ante un incidente de campo: qué otras unidades comparten la misma condición. La respuesta pasa de semanas a horas.

Ver la arquitectura IRIS completa →

Antes y después

Línea de OBC clásica vs. control con iLEAN

Aspecto	Línea con EOL + registros sueltos	Con iLEAN Connect + Edge + Agents
Par y ángulo por tornillo	En la atornilladora, sin cruzar con la unidad	Cosidos al serial de cada OBC
Dosificación de pasta térmica	Invisible tras el cierre, muestreo destructivo	Visión al 100% antes del cierre, imagen por serial
Posición de componentes antes del cierre	Ojo del operario, sin evidencia	Verificada y registrada en cada unidad
Trazabilidad de módulos de potencia y transformador	Transcripción manual, propensa a error	Serial leído e integrado automáticamente
Unidad con algo fuera de banda	Sigue línea abajo, la detecta (o no) el EOL	Retenida por JIDOKA AI antes del cierre
Respuesta a incidente de campo	Semanas reconstruyendo registros	Genealogía completa en horas

Estimación de impacto

Estimación de impacto para tu planta — a validar con tus números.

El siguiente bloque es una estimación a validar con los datos concretos de tu planta. Lo planteamos para que el comité tenga un orden de magnitud; lo refinamos en el diagnóstico.

• Línea de montaje de OBC con atornilladoras electrónicas que registran par y ángulo, dosificación de pasta térmica o gap filler, test EOL de fin de línea y trazabilidad de seriales de componentes exigida por contrato pero mantenida a mano.
• Piloto Connect sobre atornilladoras y EOL existentes + Edge con visión en el puesto de dosificación. Primer valor esperable en pocas semanas: el expediente por serial y las primeras retenciones de JIDOKA AI aparecen antes de que el histórico esté completo.
• Reducción esperable de los fallos de campo atribuibles a causa de montaje (apriete fuera de par, dosificación irregular, componente mal posicionado) ≥30%, estimación a validar con tu tasa actual de devoluciones.
• Respuesta a una incidencia de campo con genealogía completa del serial en horas, no semanas — y campaña acotada a las unidades que de verdad comparten la condición.
• Payback orientativo entre 5 y 12 meses, estimación a validar. La palanca dura: un fallo de campo de un componente de alta tensión cuesta órdenes de magnitud más que el módulo — logística inversa, análisis, campaña, penalizaciones de cliente.

Y la duda razonable del responsable de calidad

«¿Y si la IA retiene unidades buenas y me frena la línea?» — el JIDOKA AI de iLEAN no decide solo el destino de una unidad. Retiene con evidencia (curva de apriete, imagen de la dosificación, serial); el responsable decide reprocesar, desviar o liberar. La alucinación es un problema de la generación libre, no de las tareas ancladas: en tareas donde la IA compara un par medido contra una banda o una imagen contra un patrón de dosificación, los mejores modelos bajaron el error por debajo del 1,5%^[1]. Y aun así, lo crítico va a los anillos de seguridad — la IA vive en el anillo exterior, propone hacia dentro, y la liberación de una unidad retenida la firma una persona. Nunca al revés.

^[1] Paper OpenAI «Why Language Models Hallucinate», 2025 — sobre fiabilidad de la IA en tareas ancladas.