Dosificación 2K de masilla MS polymer — un ratio mal medido es un palé de cartuchos a destruir.
El ratio base-catalizador de una dosificadora 2K de MS polymer se desplaza por burbujas en el catalizador, deriva térmica del bidón o desgaste de juntas — y el caudalímetro del fabricante no lo ve. iLEAN Edge añade visión del cordón, sonda térmica auxiliar y patrón vibratorio de la bomba, para la línea ante la deriva y avisa al responsable. La persona firma — la dosificadora no se reanuda sola.
El caudalímetro dice que todo está bien — y los cartuchos curan mal.
Una dosificadora 2K de MS polymer trabaja con dos bombas en paralelo (base y catalizador) y un static mixer al final. En el papel, el ratio nominal está cerrado: tantos gramos de A por tantos gramos de B. En planta, el ratio efectivo se mueve por caminos que el PLC no registra:
- Burbuja en el catalizador — el bidón se vacía, el aspirador chupa aire, el caudalímetro sigue contando volumen pero ya no es catalizador puro.
- Deriva térmica del bidón base — viscosidad sube de noche, baja de día, el bombeo cambia y el static mixer ya no mezcla igual.
- Válvula antirretorno con holgura — el catalizador se mete en la línea de base entre disparo y disparo, falsea el siguiente cartucho.
- Cambio de lote del catalizador — viene con propiedades dentro de spec pero distintas; el cure time se mueve sin que nadie cambie una sola consigna.
El operario lo descubre cuando aparece el primer cartucho con tack libre demasiado largo, o el cliente devuelve un lote por green strength fuera de gama. Para entonces ya se han llenado decenas de cartuchos malos — coste de materia prima, coste de destrucción y, lo peor, coste de marca si llegan al usuario final.
iLEAN Edge no sustituye al PLC — sella la grieta entre lo que mide y lo que pasa.
El problema del control de mezcla 2K no es falta de sensores en la dosificadora — es que los sensores que vienen de fábrica miden volumen y presión, y la verdad del ratio está en el cordón, en la exoterma y en la firma vibratoria de la bomba. iLEAN actúa como la masilla que cubre la zona muerta entre el caudalímetro y el cartucho curado, sin pedirte cambiar la dosificadora ni renegociar con el fabricante.
Edge ve el cordón a la salida del mixer. Connect lee el lote del catalizador y la viscosidad del bidón. El agente cruza con la receta y la curva esperada — y si algo no cuadra, para la dosificadora y abre el bypass. La persona firma — nunca al revés.
Las tres piezas iLEAN aplicadas al control de mezcla 2K de MS polymer:
- Edge — terminal con visión artificial (CNN) sobre el static mixer + sonda térmica auxiliar en cabecera de cartucho + acelerómetro en la bomba dosificadora. Lee color y simetría del cordón, primera curva exotérmica, firma vibratoria de la bomba. Si tres lecturas no cuadran con el patrón aprendido, dispara el actuador (parada + bypass) en milisegundos. Funciona sin red.
- Connect — captura la ficha técnica del lote del catalizador (PDF del proveedor por email), la viscosidad del bidón medida con el viscosímetro portátil (foto del display por el móvil del operario), la temperatura ambiente del almacén. En el segundo cero, sin que nadie reenvíe nada.
- Agente — cruza la receta nominal con el lote del catalizador, la viscosidad medida del bidón base, la curva exotérmica de las primeras muestras y el histórico de la dosificadora. Si la deriva tiene una causa probable, la propone al responsable con el dato concreto — no manda un email a las 22h, abre la conversación por el canal que esa persona use.
Control 2K manual vs. control 2K cruzado con iLEAN
| Aspecto | Caudalímetro + ojo del operario | Con iLEAN Edge + Connect + Agente |
|---|---|---|
| Lectura del ratio | Volumen — no detecta aire ocluido | Cordón + exoterma + vibración de la bomba |
| Cambio de lote del catalizador | Ficha técnica en papel, archivada | Cruzada con la receta y la curva esperada |
| Deriva térmica del bidón | Asunción de viscosidad constante | Viscosidad real cruzada con la consigna |
| Detección de cartucho fuera de receta | QC posterior o reclamación de cliente | Parada y bypass antes del siguiente disparo |
| Funcionamiento sin red | n/a | Edge sigue parando con la luz del cuadro |
| Expediente para auditor IATF / proveedor OEM | Reconstruir a mano | Dossier por turno con foto del cordón y curva |
Estimación de impacto para tu planta — a validar con tus números.
El siguiente bloque es una estimación a validar con los datos concretos de tu planta. Lo planteamos para que el comité tenga un orden de magnitud; lo refinamos en el diagnóstico.
- Planta de selladores MS polymer, 2 dosificadoras 2K en paralelo, multi-receta con catalizadores de estaño y de titanio, llenado en cartuchos de 290 ml y salchichas de 600 ml.
- Piloto Edge en una dosificadora (cámara sobre el static mixer + sonda térmica auxiliar + acelerómetro + integración con el PLC de la máquina). Primer valor esperable en pocas semanas.
- Payback orientativo entre 4 y 9 meses, según la frecuencia de cure time fuera de gama documentados y el coste medio de destrucción/reproceso de cartuchos.
- Reducción esperable de cartuchos fuera de receta ≥ 30% en el primer trimestre, según incidentes evitados.
- La palanca dura es una sola tirada salvada: cartuchos recuperados, materia prima salvada por bypass a tiempo, reclamación de OEM evitada.
Y la duda razonable del responsable de proceso
«¿Y si la IA se equivoca y para la dosificadora sin motivo?» — la alucinación es un problema de la generación libre, no de las tareas ancladas. En tareas donde la IA se limita a comparar lo que ve con un patrón aprendido (color del cordón vs. cordón de referencia, exoterma vs. exoterma esperada), los mejores modelos bajaron el error por debajo del 1,5% [1]. Y aun así, lo crítico no se decide solo: iLEAN para y bypass, la persona firma la reanudación. Los tres anillos de seguridad están ahí precisamente para esto.
[1] Paper OpenAI «Why Language Models Hallucinate», 2025 — sobre fiabilidad de la IA en tareas ancladas.
Lo que se pregunta sobre control de mezcla 2K de MS polymer
¿Por qué se desvía el ratio base-catalizador en una dosificadora 2K de MS polymer?
Las dosificadoras 2K trabajan dos bombas en paralelo — base de MS polymer y catalizador de estaño o titanio — con un static mixer al final. La deriva del ratio aparece por varios caminos: aire ocluido en el catalizador, cambio de viscosidad por temperatura ambiente del bidón, desgaste de juntas, válvula antirretorno con holgura, fin de lote del catalizador con propiedades distintas. El operario lo ve cuando ya hay cartuchos curados a tiempo erróneo — en cure time, en green strength, en tack libre. Antes, no.
¿Qué ve iLEAN Edge en la dosificadora que el PLC no ve?
El PLC ve presión, caudal y consigna. iLEAN Edge añade tres lecturas que ningún sensor del fabricante de la máquina entrega: imagen del cordón a la salida del static mixer (color, simetría, presencia de microburbujas), curva exotérmica de las primeras muestras de cada cartucho llenado mediante una sonda térmica auxiliar, y patrón vibratorio de la bomba dosificadora. Con esas tres, Edge concluye si el ratio efectivo se ha movido — aunque el caudalímetro siga dando lo de siempre.
¿Qué hace el sistema cuando detecta una deriva del ratio?
Edge dispara dos acciones en milisegundos: para el llenado de cartuchos y abre el bypass al contenedor de purga. En paralelo, un agente de iLEAN avisa al responsable de proceso por el canal que use (radio, móvil con pinganillo, tablet), con la causa probable inferida — burbuja en el catalizador, deriva térmica del bidón base, válvula antirretorno fatigada. La persona valida y firma; la dosificadora no se reanuda sola. Edge no decide qué cambiar, solo evita que sigan saliendo cartuchos malos.
¿Funciona Edge si la planta se queda sin red?
Sí. La detección y la parada de la dosificadora vivien dentro del propio Edge — la CNN está embebida, el actuador es un contacto seco. Mientras el cuadro tenga luz, el ciclo de ver-y-parar sigue. Lo que necesita red es la trazabilidad hacia arriba (envío al MES, dossier al agente) y eso se acumula en local y se sube cuando vuelve el enlace. Es un axioma de las arquitecturas OT serias: lo crítico no puede depender del WiFi.
¿Qué retorno tiene un piloto de control de mezcla 2K en químicos especializados?
El orden de magnitud de un piloto Edge en una dosificadora 2K se mueve en rangos parecidos a los de cualquier piloto Edge de inspección en línea: una inversión inicial que cubre la cámara, la sonda térmica auxiliar, el actuador y la integración con el PLC, más una licencia anual. Las palancas duras son cartuchos fuera de receta evitados (reproceso o destrucción), materia prima ahorrada en el bypass cuando se detecta a tiempo y reclamaciones de cliente por cure time fuera de gama. Pedimos tus datos y te pasamos el ROI estimado en 48h.
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